BMC là viết tắt củaHợp chất đúc số lượng lớntrong tiếng Anh, tên tiếng Trung là Hợp chất đúc khối (còn gọi là: Hợp chất đúc khối gia cường sợi thủy tinh polyester không bão hòa) bằng nhựa lỏng, tác nhân co ngót thấp, tác nhân liên kết ngang, chất khởi tạo, chất độn, mảnh sợi thủy tinh cắt ngắn và các thành phần khác của hỗn hợp vật lý phức tạp, trong điều kiện nhiệt độ và áp suất, liên kết ngang của polyester không bão hòa và styrene, phản ứng trùng hợp xảy ra. Dưới nhiệt độ và áp suất, polyester không bão hòa và styrene được liên kết ngang và lưu hóa bằng phản ứng trùng hợp. Các tính chất cơ học tuyệt vời và các tính chất điện tuyệt vời, khả năng chịu nhiệt và các tính chất gia công tốt của nó được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị điện, dụng cụ, sản xuất ô tô, hàng không, giao thông vận tải, các ngành công nghiệp xây dựng.
Hệ thống công thức
1. Nhựa polyester không no: với nhựa đặc biệt smc/bmc, chủ yếu là m-phenyl up, chống va đập, chống ăn mòn, chống hồ quang, thích hợp cho sản xuất các sản phẩm dạng khối hoặc dị hướng
2. Chất tạo liên kết ngang; với monome styrene, lượng lên tới 30% ~ 40%, tùy thuộc vào hàm lượng liên kết đôi trong polyester không bão hòa và tỷ lệ liên kết đôi trans và liên kết đôi cis, tỷ lệ monome tạo liên kết ngang cao, có thể đạt được quá trình đóng rắn hoàn thiện hơn.
3. Chất khởi tạo có tác nhân đóng rắn ở nhiệt độ cao, tert-butyl peroxybenzoate (TBPB) thuộc loại tác nhân đóng rắn ở nhiệt độ cao thường dùng, nhiệt độ phân hủy lỏng là 104 độ, nhiệt độ đúc là 135 đến 160 độ.
4. Chất co ngót thấp thường dùng trong nhựa nhiệt dẻo, sử dụng giãn nở nhiệt để bù đắp cho sự co ngót của khuôn đúc. Nói chung, tỷ lệ co ngót của sản phẩm nên được kiểm soát ở mức 0,1~0,3%, do đó liều lượng nên được kiểm soát chặt chẽ.
5. Vật liệu gia cố: thường dùng ghép nối xử lý sợi ngắn dài 6 ~ 12mm 6 chất chống cháy sử dụng gốc Al2O3.3H2O, thêm một lượng nhỏ chất chống cháy có chứa phốt pho mới, nhôm hydrat cũng đóng vai trò là chất độn 7. Chất độn có thể giảm chi phí cải thiện tính chất điện và khả năng chống cháy. Canxi cacbonat là chất độn được sử dụng lâu nhất với hiệu suất tổng thể tốt, thường ở dạng bột mịn, vi bột sau khi xử lý ghép nối rồi mới thêm vào.
Quy trình BMC
1. Chú ý trình tự thêm vật liệu. Trộn trong máy nhào kiểu z, máy nhào có thiết bị gia nhiệt, việc trộn có đồng đều không, có thể quan sát màu bột nhão hoặc màu carbon đồng đều thích hợp, khoảng 15 ~ 18 phút
2. Sợi thủy tinh cắt ngắn để nối lại lần cuối, nối sớm với số lượng lớn sợi bị đứt, ảnh hưởng đến độ bền của
3. Vật liệu BMC phải được bảo quản ở nhiệt độ thấp, thường là 10 độ C, nhiệt độ cao, nhựa không bão hòa dễ liên kết chéo và đóng rắn, sau đó khó gia công đúc.
4. Nhiệt độ đúc: khoảng 140 độ, nhiệt độ khuôn trên và dưới 5 ~ 10 độ, áp suất đúc khoảng 7mpa, thời gian giữ 40 ~ 80 giây/mm
Chẩn đoán công nghiệp
1. Nứt sản phẩm: vấn đề nứt sản phẩm là phổ biến, đặc biệt là trong điều kiện nhiệt độ thấp vào mùa đông. Cái gọi là nứt là chỉ sản phẩm do ứng suất bên trong, tác động bên ngoài hoặc điều kiện môi trường và các tác động khác trên bề mặt hoặc vết nứt bên trong.
2. Giải pháp; cụ thể từ nguyên liệu, tỷ lệ và quy trình để giải quyết.
2.1 Lựa chọn và chế biến nguyên liệu
1) Nhựa là chất nền của bmc, nhựa polyester không no, vinyl este,nhựa phenolic, melamine, v.v. Nhựa là sản phẩm đóng rắn, có độ bền cơ bản. Do đó, việc sử dụng nhựa đặc biệt smc/bmc, là loại nhựa m-phenylene, nhựa m-phenylene có độ nhớt cao hơn loại o-phenylene, do đó ngoài độ co ngót của bản thân nhựa nhỏ, có thể chấp nhận nhiều monome liên kết ngang hơn, do đó mật độ của mật độ tăng lên, tỷ lệ co ngót giảm
(2) thêm chất co ngót thấp tổng hợp; tỷ lệ co ngót đóng rắn nhựa polyester không bão hòa lên tới 5 ~ 8%, thêm nhiều loại chất độn co ngót vẫn còn hơn 3%, sản phẩm thường co ngót hơn 0,4% để nứt, vì vậy thêm nhựa nhiệt dẻo, sử dụng nhựa nhiệt dẻo để loại bỏ sự giãn nở nhiệt của sự co ngót đóng rắn của các bộ phận. pmma, ps thêm và monome styrene trộn và hòa tan tốt hơn, việc thêm pmma Hoàn thiện tốt hơn. Độ co ngót của sản phẩm có thể được kiểm soát ở mức 0,1 ~ 0,3%.
(3) chất độn, chất chống cháy, sợi thủy tinh; chiều dài sợi thủy tinh - thường là 6 ~ 12mm, đôi khi để đáp ứng các tính chất cơ học cao đến 25mm; để đáp ứng các yêu cầu về độ lưu động của khuôn, đến 3mm. hàm lượng sợi thủy tinh thường là 15% ~ 20%; đối với các sản phẩm hiệu suất cao, đến 25%. Hàm lượng sợi thủy tinh BMC thấp hơn SMC, bạn có thể thêm nhiều chất độn hơn, vì vậy chi phí thấp hơn để tạo ra chất độn vô cơ. Thấp hơn để tạo ra chất độn vô cơ, chất chống cháy, sợi thủy tinh và nhựa có sự kết hợp hóa học giữa việc sử dụng chung của chất kết hợp silane xử lý trước khi trộn, thường được sử dụng KH-560, KH-570 có hiệu quả tốt để kết hợp các chất rắn mịn, vật liệu siêu mịn, chẳng hạn như canxi cacbonat nặng với cấp siêu mịn, kích thước hạt 1 ~ 10um (tương đương với lưới 1250)
2.2 Yêu cầu về tỷ lệ BMC Nhựa nền BMC, lượng không được ít hơn 20%, lượng chất khởi tạo liên quan đến lượng chất liên kết ngang về cơ bản không cần phải thêm lượng chất liên kết ngang trong hàm lượng nhựa chiếm 35%, ngoài ra lượng chất co ngót thấp để ghép cũng phụ thuộc vào lượng nhựa. Sử dụng chất đóng rắn nhiệt độ cao TBPB, chất độn và chất chống cháy (nhôm hydroxit) để ghép tổng lượng khoảng 50% là phù hợp hơn, gấp đôi nhựa, quá nhiều để ghép sẽ làm hỏng độ bền của kết cấu, dễ nứt!
2.3 Điều kiện quy trình sản xuất
(1) trộn, trước hết, khi trộn vật liệu cần trộn đều, bột trước tiên thêm một trọng lượng riêng nhỏ, sau đó thêm một trọng lượng riêng lớn, chất lỏng được trộn trước rồi mới thêm vào, chất khởi tạo là chất được thêm vào cuối cùng, chất làm đặc nên được thêm vào trước khi nhào bột nhựa và polystyrene. Sợi thủy tinh được thêm vào theo từng đợt
(2) Điều kiện quá trình đúc: Các thông số quá trình đúc ảnh hưởng trực tiếp đến sản phẩm tốt hay xấu. Thông thường, khi áp suất đúc tăng, độ co ngót giảm. Nhiệt độ khuôn quá cao sẽ hình thành đường nóng chảy bề mặt, vật liệu không đồng đều, ứng suất bên trong khác nhau, dễ nứt. Áp suất giữ trong thời gian kéo dài thích hợp có lợi cho việc ngăn ngừa nứt các bộ phận.
(3) Hệ thống cách nhiệt làm nóng trước: các bộ phận nhiệt độ thấp dễ bị nứt. Do đó, vật liệu phải được làm nóng trước
Thời gian đăng: 10-06-2025
