Quá trình kéo đùn là phương pháp đúc liên tục trong đó sợi carbon tẩm keo được đưa qua khuôn trong khi đóng rắn. Phương pháp này đã được sử dụng để sản xuất các sản phẩm có hình dạng mặt cắt ngang phức tạp, do đó, nó đã được hiểu lại là phương pháp phù hợp để sản xuất hàng loạt và cải thiện hiệu quả sản xuất, và việc sử dụng nó cũng đang gia tăng. Tuy nhiên, các vấn đề như bong tróc, nứt, bong bóng và khác biệt màu sắc thường xảy ra trên bề mặt sản phẩm trong quá trình kéo đùn.
bong tróc
Khi các hạt nhựa đã lưu hóa thoát ra khỏi khuôn trên bề mặt của chi tiết, hiện tượng này được gọi là bong tróc hoặc đóng vảy.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ của đầu nạp liệu của khuôn nhựa đã đóng rắn sớm.
2. Giảm tốc độ đường truyền để nhựa đông cứng sớm hơn.
3. Dừng dây chuyền để vệ sinh (30 đến 60 giây).
4. Tăng nồng độ chất khởi đầu ở nhiệt độ thấp.
Mụn rộp
Khi bề mặt của bộ phận bị phồng rộp.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ của khuôn đầu vào để nhựa đông cứng nhanh hơn
2. Giảm tốc độ đường truyền, có tác dụng tương tự như các biện pháp trên
3. Tăng mức độ gia cố. Bọt thường được tạo ra do các lỗ rỗng do hàm lượng sợi thủy tinh thấp.
Vết nứt bề mặt
Các vết nứt bề mặt là do co ngót quá mức.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ khuôn để tăng tốc độ đóng rắn
2. Giảm tốc độ đường truyền, có tác dụng tương tự như các biện pháp trên
3. Tăng hàm lượng tải hoặc sợi thủy tinh của chất độn để tăng độ dẻo dai của bề mặt giàu nhựa, do đó làm giảm co ngót, ứng suất và nứt.
4. Thêm miếng đệm bề mặt hoặc tấm che vào các bộ phận
5. Tăng hàm lượng chất khởi đầu ở nhiệt độ thấp hoặc sử dụng chất khởi đầu ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ hiện tại.
Vết nứt bên trong
Các vết nứt bên trong thường liên quan đến phần quá dày và các vết nứt có thể xuất hiện ở giữa tấm gỗ ép hoặc trên bề mặt.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ của đầu cấp liệu để làm đông nhựa sớm hơn
2. Giảm nhiệt độ khuôn ở cuối khuôn và sử dụng nó như một bộ tản nhiệt để giảm đỉnh tỏa nhiệt
3. Nếu không thể thay đổi nhiệt độ khuôn, hãy tăng tốc độ dây chuyền để giảm nhiệt độ của đường viền ngoài của chi tiết và đỉnh tỏa nhiệt, do đó giảm ứng suất nhiệt.
4. Giảm mức chất khởi tạo, đặc biệt là chất khởi tạo nhiệt độ cao. Đây là giải pháp lâu dài tốt nhất, nhưng cần phải thử nghiệm để có kết quả.
5. Thay thế chất khởi tạo nhiệt độ cao bằng chất khởi tạo có độ tỏa nhiệt thấp nhưng hiệu quả đóng rắn tốt hơn.
Sự quang sai màu
Các điểm nóng có thể gây ra sự co ngót không đều, dẫn đến hiện tượng quang sai màu (hay còn gọi là chuyển màu)
Giải pháp:
1. Kiểm tra bộ phận gia nhiệt để đảm bảo nó được lắp đúng vị trí để không có nhiệt độ không đều trên khuôn
2. Kiểm tra hỗn hợp nhựa để đảm bảo chất độn và/hoặc sắc tố không lắng xuống hoặc tách ra (màu sắc khác biệt)
Độ cứng bus thấp
Độ cứng của barcol thấp; do quá trình lưu hóa chưa hoàn tất.
Giải pháp:
1. Giảm tốc độ đường truyền để tăng tốc độ đóng rắn của nhựa
2. Tăng nhiệt độ khuôn để cải thiện tốc độ đóng rắn và mức độ đóng rắn trong khuôn
3. Kiểm tra các công thức hỗn hợp dẫn đến quá trình dẻo hóa quá mức
4. Kiểm tra các chất gây ô nhiễm khác như nước hoặc chất màu có thể ảnh hưởng đến tốc độ đóng rắn
Lưu ý: Chỉ nên sử dụng số đọc độ cứng Barcol để so sánh quá trình đóng rắn với cùng một loại nhựa. Không thể sử dụng để so sánh quá trình đóng rắn với các loại nhựa khác nhau vì các loại nhựa khác nhau được sản xuất với các glycol riêng biệt và có độ sâu liên kết chéo khác nhau.
Bong bóng khí hoặc lỗ chân lông
Có thể xuất hiện bọt khí hoặc lỗ chân lông trên bề mặt.
Giải pháp:
1. Kiểm tra xem có hơi nước và dung môi dư thừa trong quá trình trộn hay do gia nhiệt không đúng cách không. Nước và dung môi sôi và bốc hơi trong quá trình tỏa nhiệt, gây ra bong bóng hoặc lỗ rỗng trên bề mặt.
2. Giảm tốc độ dây chuyền và/hoặc tăng nhiệt độ khuôn để khắc phục tốt hơn vấn đề này bằng cách tăng độ cứng của nhựa bề mặt.
3. Sử dụng lớp phủ bề mặt hoặc nỉ bề mặt. Điều này sẽ tăng cường nhựa bề mặt và giúp loại bỏ bọt khí hoặc lỗ rỗng.
4. Thêm miếng đệm bề mặt hoặc tấm che vào các bộ phận.
Thời gian đăng: 10-06-2022 
