Quá trình kéo sợi là một phương pháp tạo hình liên tục, trong đó sợi carbon được tẩm keo được đưa qua khuôn trong khi đang đóng rắn. Phương pháp này đã được sử dụng để sản xuất các sản phẩm có hình dạng mặt cắt ngang phức tạp, do đó nó được hiểu lại là một phương pháp phù hợp cho sản xuất hàng loạt và nâng cao hiệu quả sản xuất, và việc sử dụng nó cũng đang ngày càng tăng. Tuy nhiên, các vấn đề như bong tróc, nứt nẻ, nổi bọt và khác biệt màu sắc thường xảy ra trên bề mặt sản phẩm trong quá trình kéo sợi.
Vảy
Khi các hạt nhựa đã đông cứng bong ra khỏi khuôn và bám trên bề mặt sản phẩm, hiện tượng này được gọi là bong tróc hoặc phồng rộp.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ đầu cấp liệu của khuôn đúc ban đầu của nhựa đã đóng rắn.
2. Giảm tốc độ dây chuyền để nhựa đông cứng nhanh hơn.
3. Dừng dây chuyền để vệ sinh (30 đến 60 giây).
4. Tăng nồng độ chất khơi mào ở nhiệt độ thấp.
Mụn rộp
Khi xuất hiện hiện tượng phồng rộp trên bề mặt chi tiết.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ khuôn đầu vào để nhựa đông cứng nhanh hơn.
2. Giảm tốc độ dây chuyền, biện pháp này có tác dụng tương tự như các biện pháp trên.
3. Tăng cường độ gia cường. Hiện tượng tạo bọt thường do các lỗ rỗng hình thành từ hàm lượng sợi thủy tinh thấp.
Các vết nứt trên bề mặt
Các vết nứt trên bề mặt là do sự co ngót quá mức.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ khuôn để đẩy nhanh tốc độ đóng rắn.
2. Giảm tốc độ dây chuyền, biện pháp này có tác dụng tương tự như các biện pháp trên.
3. Tăng hàm lượng chất độn hoặc sợi thủy tinh để tăng độ bền của bề mặt giàu nhựa, từ đó giảm sự co ngót, ứng suất và nứt vỡ.
4. Thêm miếng đệm hoặc lớp phủ bề mặt vào các bộ phận
5. Tăng hàm lượng chất xúc tác ở nhiệt độ thấp hoặc sử dụng chất xúc tác có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ hiện tại.
vết nứt bên trong
Các vết nứt bên trong thường liên quan đến phần có độ dày quá mức, và các vết nứt có thể xuất hiện ở giữa lớp vật liệu hoặc trên bề mặt.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ đầu cấp liệu để làm cứng nhựa sớm hơn.
2. Giảm nhiệt độ khuôn ở cuối quá trình đúc và sử dụng nó như một bộ tản nhiệt để giảm đỉnh tỏa nhiệt.
3. Nếu không thể thay đổi nhiệt độ khuôn, hãy tăng tốc độ dây chuyền để giảm nhiệt độ của đường viền ngoài của chi tiết và đỉnh tỏa nhiệt, từ đó giảm thiểu ứng suất nhiệt.
4. Giảm lượng chất xúc tác, đặc biệt là chất xúc tác ở nhiệt độ cao. Đây là giải pháp lâu dài tốt nhất, nhưng cần thử nghiệm để đạt hiệu quả.
5. Thay thế chất xúc tác nhiệt độ cao bằng chất xúc tác tỏa nhiệt thấp nhưng hiệu quả đóng rắn tốt hơn.
Quang sai màu
Các điểm nóng có thể gây ra hiện tượng co rút không đều, dẫn đến hiện tượng quang sai màu (hay còn gọi là chuyển màu).
Giải pháp:
1. Kiểm tra bộ phận gia nhiệt để đảm bảo nó được đặt đúng vị trí, tránh tình trạng nhiệt độ không đều trên khuôn đúc.
2. Kiểm tra hỗn hợp nhựa để đảm bảo chất độn và/hoặc chất tạo màu không bị lắng đọng hoặc tách rời (tạo sự khác biệt về màu sắc).
Độ cứng bus thấp
Độ cứng barcol thấp; do quá trình đóng rắn chưa hoàn toàn.
Giải pháp:
1. Giảm tốc độ dây chuyền để đẩy nhanh quá trình đóng rắn nhựa.
2. Tăng nhiệt độ khuôn để cải thiện tốc độ và mức độ đóng rắn trong khuôn.
3. Kiểm tra các công thức pha trộn dẫn đến hiện tượng hóa dẻo quá mức.
4. Kiểm tra các chất gây ô nhiễm khác như nước hoặc chất tạo màu có thể ảnh hưởng đến tốc độ đóng rắn.
Lưu ý: Chỉ số độ cứng Barcol chỉ nên được sử dụng để so sánh quá trình đóng rắn với cùng một loại nhựa. Không thể sử dụng chúng để so sánh quá trình đóng rắn với các loại nhựa khác nhau, vì các loại nhựa khác nhau được sản xuất với các glycol đặc trưng riêng và có độ sâu liên kết ngang khác nhau.
bọt khí hoặc lỗ chân lông
Các bọt khí hoặc lỗ nhỏ có thể xuất hiện trên bề mặt.
Giải pháp:
1. Kiểm tra xem hơi nước và dung môi dư thừa có phải do quá trình trộn hay do gia nhiệt không đúng cách gây ra. Nước và dung môi sôi và bay hơi trong quá trình tỏa nhiệt, tạo ra bọt khí hoặc lỗ rỗng trên bề mặt.
2. Giảm tốc độ dây chuyền và/hoặc tăng nhiệt độ khuôn để khắc phục tốt hơn vấn đề này bằng cách tăng độ cứng của nhựa bề mặt.
3. Sử dụng lớp phủ bề mặt hoặc lớp nỉ bề mặt. Điều này sẽ làm tăng độ bền của lớp nhựa bề mặt và giúp loại bỏ bọt khí hoặc lỗ rỗng.
4. Thêm các lớp đệm hoặc màng phủ bề mặt vào các bộ phận.
Thời gian đăng bài: 10/06/2022 
