Quá trình kéo đùn là phương pháp đúc liên tục, trong đó sợi carbon tẩm keo được đưa qua khuôn trong quá trình đóng rắn. Phương pháp này đã được sử dụng để sản xuất các sản phẩm có hình dạng mặt cắt ngang phức tạp, do đó nó đã được hiểu lại là một phương pháp phù hợp cho sản xuất hàng loạt và cải thiện hiệu quả sản xuất, và việc sử dụng nó cũng đang ngày càng tăng. Tuy nhiên, các vấn đề như bong tróc, nứt, bọt khí và chênh lệch màu sắc thường xảy ra trên bề mặt sản phẩm trong quá trình kéo đùn.
bong tróc
Khi các hạt nhựa đã lưu hóa thoát ra khỏi khuôn trên bề mặt của chi tiết, hiện tượng này được gọi là bong tróc hoặc đóng vảy.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ đầu vào của khuôn nhựa đã đóng rắn.
2. Giảm tốc độ đường truyền để nhựa đông cứng sớm hơn.
3. Dừng dây chuyền để vệ sinh (30 đến 60 giây).
4. Tăng nồng độ chất khởi đầu ở nhiệt độ thấp.
Mụn rộp
Khi xuất hiện hiện tượng phồng rộp trên bề mặt của chi tiết.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ của khuôn đầu vào để nhựa đông cứng nhanh hơn
2. Giảm tốc độ đường truyền, có tác dụng tương tự như các biện pháp trên
3. Tăng mức độ gia cố. Bọt thường xuất hiện do các lỗ rỗng do hàm lượng sợi thủy tinh thấp.
Các vết nứt bề mặt
Các vết nứt bề mặt là do sự co ngót quá mức.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ khuôn để tăng tốc độ đóng rắn
2. Giảm tốc độ đường truyền, có tác dụng tương tự như các biện pháp trên
3. Tăng hàm lượng tải hoặc sợi thủy tinh của chất độn để tăng độ dẻo dai của bề mặt giàu nhựa, do đó làm giảm co ngót, ứng suất và nứt.
4. Thêm miếng đệm bề mặt hoặc tấm che vào các bộ phận
5. Tăng hàm lượng chất khởi tạo nhiệt độ thấp hoặc sử dụng chất khởi tạo có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ hiện tại.
Vết nứt bên trong
Các vết nứt bên trong thường liên quan đến phần quá dày và có thể xuất hiện ở giữa tấm gỗ ép hoặc trên bề mặt.
Giải pháp:
1. Tăng nhiệt độ của đầu cấp liệu để nhựa đông cứng sớm hơn
2. Giảm nhiệt độ khuôn ở cuối khuôn và sử dụng nó như một bộ tản nhiệt để giảm đỉnh tỏa nhiệt
3. Nếu không thể thay đổi nhiệt độ khuôn, hãy tăng tốc độ đường truyền để giảm nhiệt độ của đường viền ngoài của chi tiết và đỉnh tỏa nhiệt, do đó giảm ứng suất nhiệt.
4. Giảm nồng độ chất khởi tạo, đặc biệt là chất khởi tạo ở nhiệt độ cao. Đây là giải pháp lâu dài tốt nhất, nhưng cần thử nghiệm thêm.
5. Thay thế chất khởi tạo nhiệt độ cao bằng chất khởi tạo có nhiệt tỏa ra thấp nhưng hiệu quả đóng rắn tốt hơn.
Quang sai màu
Các điểm nóng có thể gây ra hiện tượng co ngót không đều, dẫn đến hiện tượng quang sai màu (hay còn gọi là chuyển màu)
Giải pháp:
1. Kiểm tra bộ gia nhiệt để đảm bảo nó được đặt đúng vị trí để không có nhiệt độ không đều trên khuôn
2. Kiểm tra hỗn hợp nhựa để đảm bảo chất độn và/hoặc chất tạo màu không lắng xuống hoặc tách ra (màu sắc khác biệt)
Độ cứng bus thấp
Độ cứng của barcol thấp; do quá trình lưu hóa chưa hoàn tất.
Giải pháp:
1. Giảm tốc độ đường truyền để tăng tốc độ đóng rắn của nhựa
2. Tăng nhiệt độ khuôn để cải thiện tốc độ đóng rắn và mức độ đóng rắn trong khuôn
3. Kiểm tra các công thức hỗn hợp dẫn đến hiện tượng dẻo hóa quá mức
4. Kiểm tra các chất gây ô nhiễm khác như nước hoặc chất màu có thể ảnh hưởng đến tốc độ đóng rắn
Lưu ý: Chỉ nên sử dụng kết quả đo độ cứng Barcol để so sánh quá trình đóng rắn của cùng một loại nhựa. Không thể sử dụng kết quả này để so sánh quá trình đóng rắn của các loại nhựa khác nhau, vì mỗi loại nhựa được sản xuất với các glycol riêng biệt và có độ sâu liên kết ngang khác nhau.
Bong bóng khí hoặc lỗ chân lông
Có thể xuất hiện bọt khí hoặc lỗ chân lông trên bề mặt.
Giải pháp:
1. Kiểm tra xem hơi nước và dung môi dư thừa có phải do quá trình trộn hoặc do gia nhiệt không đúng cách hay không. Nước và dung môi sôi và bay hơi trong quá trình tỏa nhiệt, gây ra bọt khí hoặc lỗ rỗng trên bề mặt.
2. Giảm tốc độ đường truyền và/hoặc tăng nhiệt độ khuôn để khắc phục vấn đề này tốt hơn bằng cách tăng độ cứng của nhựa bề mặt.
3. Sử dụng lớp phủ bề mặt hoặc nỉ bề mặt. Điều này sẽ tăng cường độ bền của nhựa bề mặt và giúp loại bỏ bọt khí hoặc lỗ rỗng.
4. Thêm miếng đệm bề mặt hoặc tấm che vào các bộ phận.
Thời gian đăng: 10-06-2022 
