mua sắm

tin tức

Quy trình RTM có ưu điểm là tiết kiệm, khả năng thiết kế tốt, độ bay hơi của styrene thấp, độ chính xác kích thước của sản phẩm cao và chất lượng bề mặt tốt lên đến bề mặt loại A.
Quá trình đúc RTM yêu cầu kích thước khuôn chính xác hơn. RTM thường sử dụng âm dương để đóng khuôn, do đó sai số kích thước của khuôn và việc kiểm soát chính xác độ dày khoang sau khi đóng khuôn là vấn đề quan trọng.

1, Lựa chọn vật liệu
Để kiểm soát độ chính xác của khuôn, việc lựa chọn nguyên liệu thô là một yếu tố quan trọng. Việc sản xuấtKhuôn RTMLớp phủ gel dùng trong khuôn phải có độ bền va đập cao, khả năng chịu nhiệt cao và độ co ngót thấp, nói chung có thể sử dụng lớp phủ gel khuôn loại vinyl este.
Nhựa khuôn RTM nói chung cũng yêu cầu khả năng chịu nhiệt và độ cứng tốt, độ bền va đập ở một mức độ nhất định, độ co ngót nhỏ hoặc gần bằng không. Khuôn RTM có vật liệu gia cố sợi có thể sử dụng nỉ bề mặt không kiềm 30g / ㎡ và nỉ cắt ngắn không kiềm 300g / ㎡. Với nỉ cắt ngắn không kiềm 300g / m so với nỉ cắt ngắn không kiềm 450g / m làm bằng khuôn co ngót thấp hơn, độ chính xác về kích thước cao hơn.

2, Kiểm soát quy trình
Việc lựa chọn nguyên liệu thô là để kiểm soát kích thước của khuôn RTM và độ dày khoang của một liên kết quan trọng, và trong quá trình tiện khuôn bất cứ lúc nào kiểm soát chất lượng là một quá trình quan trọng hơn. Nếu quá trình kiểm soát này không phù hợp, ngay cả khi nguyên liệu thô đáp ứng các yêu cầu sử dụng, cũng khó có thể tiện khuôn với kích thước chính xác và độ dày khoang đủ tiêu chuẩn.
Quá trình tiện khuôn trước tiên phải nắm được độ chính xác của khuôn gỗ chuyển tiếp. Để đảm bảo độ chính xác, khi bắt đầu thiết kế khuôn gỗ lọc có thể sử dụng theo tỷ lệ co ngót của khuôn để chừa lại một lượng co ngót nhất định. Ngoài ra, cần chú ý đến độ phẳng của bề mặt khuôn gỗ khi sửa chữa, phải đào bỏ các vết sẹo trên bề mặt khuôn gỗ. Các vết sẹo và độ co ngót của gỗ không đồng đều sẽ khiến bề mặt khuôn sợi thủy tinh không phẳng. Đào bỏ các vết sẹo và loại bỏ các gờ trên bề mặt, phải cạo bề mặt khuôn gỗ bằng phương pháp xử lý bột trét, thường phải cạo 2~3 lần. Sau khi bột trét khô, dùng giấy nhám đánh bóng bề mặt cho đến khi đạt yêu cầu về độ chính xác về kích thước và hình dạng.
Sản xuất khuôn gỗ phải sẵn sàng bỏ công sức, vì nhìn chung, độ chính xác về kích thước củaKhuôn FRP cuối cùngphụ thuộc vào độ chính xác của khuôn gỗ. Để đảm bảo bề mặt khuôn nhựa gia cường sợi thủy tinh nhẵn và sạch, việc lật miếng khuôn nhựa gia cường sợi thủy tinh đầu tiên, sử dụng phương pháp phun lớp phủ gel là phù hợp hơn.
Phun gelcoat cần chú ý điều chỉnh luồng khí của súng, để quá trình phun nhựa gelcoat đồng đều, không để lộ hạt. Súng phun và súng phun phải nằm ngoài khuôn, để không khiến gelcoat cục bộ bị treo, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt. Sau khi lớp gelcoat đông cứng, dán lớp nỉ bề mặt. Lớp nỉ bề mặt phải nằm ngoài khuôn, để không khiến gelcoat cục bộ bị treo, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt.
Sau khi lớp gel coat được xử lý, dán bề mặt nỉ, bề mặt nỉ phải được phủ phẳng, gấp hoặc chồng lên nhau phải được cắt và cắt tỉa. Dán một bề mặt nỉ tốt, có thể nhúng cọ vào một lượng nhỏ nhựa để thấm qua bề mặt nỉ, chú ý kiểm soát lượng keo, vừa có thể thấm hoàn toàn vào sợi, nhưng không quá nhiều. Hàm lượng keo cao, không dễ loại trừ bọt khí, và gây ra hiện tượng tỏa nhiệt lớn khi đóng rắn, co ngót lớn. Lớp nỉ bề mặt đóng rắn nhựa để nhặt bọt khí, nhặt bọt khí không thể cắt qua lớp gel coat.
Sau khi nhặt bọt khí, chà nhám thích hợp, loại bỏ gờ sợi thủy tinh và loại bỏ bụi nổi, dán thủ công nỉ cắt ngắn không kiềm 300g / m², mỗi lần chỉ 1 ~ 2 lớp dán, để đông cứng sau khi đạt đỉnh tỏa nhiệt trước khi bạn có thể tiếp tục dán. Dán đến độ dày cần thiết, bạn có thể đặt ống đồng và đặt khối lõi cách nhiệt. Điều chế bột trét nhựa hạt thủy tinh, như chất kết dính khối lõi cách nhiệt, để lấp đầy khoảng trống giữa khối lõi cách nhiệt.
Sau khi đặt, nên sử dụng bột trét hạt thủy tinh để làm phẳng khe hở trên bề mặt khối lõi cách nhiệt. Lớp khối lõi cách nhiệt đông cứng và sau đó dán 3 ~ 4 lớp nỉ cắt ngắn, bạn có thể dán khung thép khuôn. Dán khung thép, khung thép trước tiên được ủ để loại bỏ ứng suất hàn và khung thép và khe hở giữa khuôn phải được lấp đầy để ngăn ngừaFRPbiến dạng khuôn với bộ khung thép.
Sau khi miếng khuôn đầu tiên được đông cứng, khuôn được lấy ra, phần cạnh bay thừa được loại bỏ, khoang khuôn được làm sạch các mảnh vụn và được phủ tấm sáp. Độ dày của tấm sáp được sử dụng phải đồng đều và độ giãn dài phải nhỏ. Tấm sáp không được bọc trong bọt khí, một khi có bọt khí, phải tháo ra và dán lại để đảm bảo kích thước của khoang khuôn. Các mối nối chồng lên nhau phải được cắt và các khoảng trống giữa các tấm sáp phải được san phẳng bằng bột trét hoặc xi măng cao su. Sau khi tấm sáp được phủ, có thể lật khuôn thứ hai theo cùng cách như khuôn thứ nhất. Khuôn thứ hai thường được tạo sau khi lớp phủ gel đã được phun và phải bố trí các lỗ phun và lỗ thông hơi. Lật ngược miếng khuôn thứ hai, trước tiên bạn phải tháo phần cạnh bay, hàn các chốt định vị và bu lông khóa, để được đông cứng hoàn toàn sau khi tháo khuôn.

3, Kiểm tra nấm mốc và biện pháp khắc phục
Sau khi tháo khuôn và vệ sinh, sử dụng xi măng cao su để đo độ dày của khoang khuôn. Nếu độ dày và kích thước có thể đáp ứng yêu cầu, thì sau khi quá trình mài và đánh bóng hoàn tất, khuôn RTM sẽ được tiện thành công và có thể đưa vào sản xuất. Nếu thử nghiệm, do kiểm soát quy trình kém và các lý do khác gây ra khoang khuôn không đáp ứng yêu cầu, phế liệu, mở lại khuôn là quá đáng tiếc.
Theo kinh nghiệm có thể có hai cách khắc phục:
① Loại bỏ một khuôn, mở lại một mảnh;
② sử dụng chính quá trình RTM để sửa chữa các đặc điểm của khuôn, thường là đục bỏ một phần lớp gelcoat bề mặt khuôn, đặt lênvật liệu gia cường sợi thủy tinh, phần khuôn còn lại được dán vào tấm sáp, phun gelcoat, sau đó tiêm khuôn, để lưu hóa sau khi xử lý khuôn, có thể đưa vào sử dụng.

Làm thế nào để đảm bảo độ dày khoang của khuôn RTM FRP


Thời gian đăng: 08-07-2024