tin tức

Quy trình RTM có những ưu điểm như tính kinh tế cao, khả năng thiết kế tốt, độ bay hơi của styren thấp, độ chính xác kích thước sản phẩm cao và chất lượng bề mặt tốt, đạt đến cấp độ A.
Quy trình đúc RTM đòi hỏi kích thước khuôn phải chính xác hơn. RTM thường sử dụng phương pháp đóng khuôn bằng âm dương, do đó sai số kích thước khuôn và việc kiểm soát chính xác độ dày khoang khuôn sau khi đóng khuôn là vấn đề then chốt.

1. Lựa chọn vật liệu
Để kiểm soát độ chính xác của khuôn, việc lựa chọn nguyên vật liệu là một yếu tố quan trọng. Quá trình sản xuấtKhuôn RTMVật liệu gel phủ khuôn được sử dụng cần có độ bền va đập cao, khả năng chịu nhiệt cao và độ co ngót thấp, nói chung có thể sử dụng gel phủ khuôn loại vinyl ester.
Nhựa làm khuôn RTM nói chung cũng cần có khả năng chịu nhiệt và độ cứng tốt, độ bền va đập nhất định, độ co ngót nhỏ hoặc gần bằng không. Khuôn RTM sử dụng vật liệu gia cường sợi có thể dùng nỉ bề mặt không kiềm 30g/m² và nỉ cắt ngắn không kiềm 300g/m². Với nỉ cắt ngắn không kiềm 300g/m², độ co ngót của khuôn thấp hơn so với nỉ cắt ngắn không kiềm 450g/m², độ chính xác kích thước cao hơn.

2. Điều khiển quy trình
Việc lựa chọn nguyên vật liệu là một khâu quan trọng để kiểm soát kích thước khuôn RTM và độ dày khoang khuôn, và trong quá trình gia công khuôn, kiểm soát chất lượng ở mọi thời điểm là một khâu quan trọng hơn cả. Nếu khâu kiểm soát này không được thực hiện đúng cách, ngay cả khi nguyên vật liệu đáp ứng yêu cầu sử dụng, cũng khó có thể gia công được khuôn với kích thước chính xác và độ dày khoang đạt tiêu chuẩn.
Trong quá trình gia công khuôn, điều đầu tiên cần nắm vững là độ chính xác của khuôn gỗ chuyển tiếp. Để đảm bảo độ chính xác, ngay từ đầu khi thiết kế khuôn gỗ lọc, có thể sử dụng tỷ lệ co ngót của khuôn để chừa một lượng dung sai co ngót nhất định. Ngoài ra, cần chú ý đến việc làm phẳng bề mặt chuyển tiếp của khuôn gỗ, các vết sẹo trên bề mặt khuôn gỗ phải được loại bỏ. Vết sẹo và sự co ngót của gỗ không đồng đều sẽ khiến bề mặt khuôn sợi thủy tinh không phẳng. Loại bỏ các vết sẹo và các gờ trên bề mặt, bề mặt khuôn gỗ phải được xử lý bằng bột trét, thông thường cần trét 2-3 lần. Sau khi bột trét khô, sử dụng giấy nhám để đánh bóng bề mặt cho đến khi đạt được độ chính xác về kích thước và hình dạng theo yêu cầu.
Việc sản xuất khuôn gỗ đòi hỏi sự sẵn sàng đầu tư công sức, bởi vì nhìn chung, độ chính xác về kích thước của khuôn rất quan trọng.Khuôn FRP cuối cùngĐiều này phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn gỗ. Để đảm bảo bề mặt khuôn nhựa gia cường sợi thủy tinh được nhẵn và sạch, việc tiện miếng khuôn nhựa gia cường sợi thủy tinh đầu tiên, sau đó phủ lớp gel coat bằng phương pháp phun sẽ phù hợp hơn.
Khi phun gelcoat cần chú ý điều chỉnh lưu lượng khí của súng phun để nhựa gelcoat được phun đều, không tạo thành các hạt. Súng phun và đầu phun nên đặt bên ngoài khuôn để tránh gây ra hiện tượng gelcoat bị vón cục, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt. Sau khi lớp gelcoat khô, dán lớp nỉ bề mặt. Lớp nỉ bề mặt cũng nên đặt bên ngoài khuôn để tránh gây ra hiện tượng gelcoat bị vón cục, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt.
Sau khi lớp gel coat khô, dán lớp nỉ bề mặt. Lớp nỉ bề mặt cần được trải phẳng, không được gấp hoặc chồng lên nhau, phải cắt và tỉa gọn gàng. Dán lớp nỉ bề mặt thật chắc chắn, có thể dùng cọ nhúng vào một lượng nhỏ nhựa để thấm đều vào nỉ, chú ý kiểm soát lượng keo, sao cho đủ thấm vào sợi nhưng không quá nhiều. Lượng keo quá cao sẽ khó loại bỏ bọt khí, gây ra hiện tượng tỏa nhiệt lớn khi đóng rắn và co ngót nhiều. Trong quá trình đóng rắn lớp nỉ bề mặt bằng nhựa, cần loại bỏ bọt khí, không được cắt xuyên qua lớp gel coat.
Sau khi loại bỏ bọt khí, chà nhám thích hợp, loại bỏ các gờ sợi thủy tinh và bụi bay, dán tay 300g/m² nỉ cắt ngắn không kiềm, mỗi lần chỉ dán 1-2 lớp, đợi đến khi đạt đỉnh tỏa nhiệt mới có thể dán tiếp. Dán đến độ dày yêu cầu, sau đó có thể đặt ống đồng và đặt khối lõi cách nhiệt. Sử dụng bột trét nhựa hạt thủy tinh, dùng làm chất kết dính khi đặt khối lõi cách nhiệt, để lấp đầy khoảng trống giữa các khối lõi cách nhiệt.
Sau khi trải lớp, nên sử dụng bột trét hạt thủy tinh để làm phẳng các khe hở trên bề mặt khối lõi cách nhiệt. Sau khi lớp lõi cách nhiệt khô, dán 3-4 lớp nỉ cắt ngắn, rồi dán khung thép khuôn. Khi dán khung thép, cần ủ khung thép trước để loại bỏ ứng suất hàn, và lấp đầy khe hở giữa khung thép và khuôn để tránh...FRPBiến dạng khuôn với khung thép.
Sau khi khuôn đầu tiên được đóng rắn, khuôn được tháo ra, phần mép thừa được loại bỏ, khoang khuôn được làm sạch các mảnh vụn, và tấm sáp được dán vào. Độ dày của tấm sáp sử dụng phải đồng đều và độ giãn nở phải nhỏ. Tấm sáp không được bị bao phủ bởi các bọt khí; một khi có bọt khí, phải loại bỏ và dán lại để đảm bảo kích thước phù hợp với khoang khuôn. Các mối nối chồng lên nhau phải được cắt, và các khe hở giữa các tấm sáp phải được làm phẳng bằng bột trét hoặc keo cao su. Sau khi dán tấm sáp, có thể tạo khuôn thứ hai theo cách tương tự như khuôn đầu tiên. Khuôn thứ hai thường được làm sau khi lớp gelcoat đã được phun, và phải bố trí các lỗ phun và lỗ thông hơi. Lật ngược khuôn thứ hai, trước tiên phải loại bỏ phần mép thừa, hàn các chốt định vị và bu lông khóa, để đảm bảo đóng rắn hoàn toàn sau khi tháo khuôn.

3. Kiểm tra nấm mốc và các biện pháp khắc phục
Sau khi tháo khuôn và làm sạch, sử dụng keo cao su để đo độ dày của khoang khuôn. Nếu độ dày và kích thước đáp ứng yêu cầu, thì sau khi hoàn tất quá trình mài và đánh bóng, khuôn RTM sẽ được gia công thành công và có thể đưa vào sản xuất. Nếu quá trình kiểm tra, do kiểm soát quy trình kém và các lý do khác mà khoang khuôn không đáp ứng yêu cầu, thì phải bỏ đi và làm lại khuôn, điều này rất đáng tiếc.
Theo kinh nghiệm, có thể có hai biện pháp khắc phục:
① Loại bỏ một trong các khuôn, mở lại một mảnh;
② Sử dụng chính quy trình RTM để sửa chữa các đặc tính của khuôn, thường là một phần lớp gelcoat trên bề mặt khuôn được đục bỏ, rồi đặt lên trên.vật liệu gia cường bằng sợi thủy tinhMảnh khuôn còn lại được gắn vào tấm sáp, phun lớp gelcoat, sau đó bơm khuôn, để khô và hoàn tất quá trình gia công khuôn, rồi có thể đưa vào sử dụng.