tin tức

Quy trình RTM có ưu điểm là tiết kiệm, khả năng thiết kế tốt, độ bay hơi styrene thấp, độ chính xác kích thước của sản phẩm cao và chất lượng bề mặt tốt đạt bề mặt loại A.
Quá trình đúc RTM yêu cầu kích thước khuôn chính xác hơn. RTM thường sử dụng âm dương để đóng khuôn, do đó, sai số kích thước của khuôn và việc kiểm soát chính xác độ dày khoang sau khi đóng khuôn là vấn đề quan trọng.

1, Lựa chọn vật liệu
Để kiểm soát độ chính xác của khuôn, việc lựa chọn nguyên liệu thô là một yếu tố quan trọng. Việc sản xuấtKhuôn RTMLớp phủ gel dùng trong khuôn phải có độ bền va đập cao, khả năng chịu nhiệt cao và độ co ngót thấp, thường có thể sử dụng lớp phủ gel khuôn loại vinyl este.
Nhựa khuôn RTM nói chung cũng yêu cầu khả năng chịu nhiệt và độ cứng tốt, độ bền va đập ở mức độ nhất định, độ co ngót nhỏ hoặc gần bằng không. Khuôn RTM sử dụng vật liệu gia cường sợi có thể sử dụng nỉ bề mặt không kiềm 30g/m2 và nỉ cắt ngắn không kiềm 300g/m2. Nỉ cắt ngắn không kiềm 300g/m2 so với nỉ cắt ngắn không kiềm 450g/m2 làm bằng vật liệu này có độ co ngót khuôn thấp hơn, độ chính xác kích thước cao hơn.

2, Kiểm soát quy trình
Việc lựa chọn nguyên liệu thô là để kiểm soát kích thước khuôn RTM và độ dày khoang của một mắt xích quan trọng, và trong quá trình tiện khuôn, việc kiểm soát chất lượng luôn là một quá trình quan trọng hơn bất kỳ lúc nào. Nếu quy trình kiểm soát này không phù hợp, thì ngay cả khi nguyên liệu thô đáp ứng được yêu cầu sử dụng, cũng khó có thể tiện khuôn với kích thước chính xác và độ dày khoang đạt yêu cầu.
Quá trình tiện khuôn trước tiên phải nắm được độ chính xác của khuôn gỗ chuyển tiếp. Để đảm bảo độ chính xác, trong giai đoạn đầu thiết kế khuôn gỗ lọc có thể sử dụng tỷ lệ co ngót khuôn để chừa một lượng co ngót nhất định. Ngoài ra, cần chú ý đến độ phẳng của bề mặt khuôn gỗ khi chuyển tiếp, cần phải đào bỏ các vết sẹo trên bề mặt khuôn gỗ. Các vết sẹo và độ co ngót của gỗ không đồng đều sẽ khiến bề mặt khuôn sợi thủy tinh không phẳng. Đào bỏ các vết sẹo và loại bỏ các gờ trên bề mặt, bề mặt khuôn gỗ phải được xử lý bằng bột trét, thường cần cạo 2-3 lần. Sau khi bột trét khô, dùng giấy nhám đánh bóng bề mặt cho đến khi đạt yêu cầu về độ chính xác về kích thước và hình dạng.
Sản xuất khuôn gỗ phải sẵn sàng bỏ công sức, vì nhìn chung, độ chính xác về kích thước củaKhuôn FRP cuối cùngPhụ thuộc vào độ chính xác của khuôn gỗ. Để đảm bảo bề mặt khuôn nhựa gia cường sợi thủy tinh nhẵn mịn và sạch sẽ, việc lật khuôn nhựa gia cường sợi thủy tinh đầu tiên, sử dụng phương pháp phun phủ lớp gel là phù hợp hơn.
Khi phun gelcoat cần chú ý điều chỉnh luồng khí của súng phun để lớp gelcoat được phun đều, không bị bắn ra ngoài khuôn. Súng phun và súng phun phải nằm ngoài khuôn để tránh hiện tượng gelcoat bị treo cục bộ, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt. Sau khi lớp gelcoat khô, cần dán lớp nỉ bề mặt. Lớp nỉ bề mặt phải nằm ngoài khuôn để tránh hiện tượng gelcoat bị treo cục bộ, ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt.
Sau khi lớp gel coat khô, dán nỉ bề mặt, phủ nỉ bề mặt bằng phẳng, gấp hoặc chồng lên nhau, cắt tỉa. Dán nỉ bề mặt tốt, có thể nhúng cọ vào một lượng nhỏ nhựa thông để thấm qua lớp nỉ bề mặt, chú ý kiểm soát lượng keo, vừa phải để có thể thấm hoàn toàn vào sợi, nhưng không quá nhiều. Hàm lượng keo cao, khó loại bỏ bọt khí, và gây ra hiện tượng tỏa nhiệt lớn khi đóng rắn, co ngót lớn. Khi đóng rắn, lớp nhựa thông trên bề mặt nỉ sẽ bị bong bóng, bong bóng không thể xuyên qua lớp gel coat.
Sau khi loại bỏ bọt khí, chà nhám thích hợp, loại bỏ gờ sợi thủy tinh và bụi nổi, dùng tay dán nỉ cắt ngắn không kiềm 300g/m², mỗi lần chỉ dán 1 ~ 2 lớp, chờ khô sau khi đạt đỉnh tỏa nhiệt mới có thể tiếp tục dán. Dán đến độ dày cần thiết, có thể đặt ống đồng và đặt khối lõi cách nhiệt. Điều chế bột trét nhựa hạt thủy tinh, dùng làm keo dán khối lõi cách nhiệt, dùng để lấp đầy khoảng trống giữa các khối lõi cách nhiệt.
Sau khi đặt, nên sử dụng bột trét hạt thủy tinh để làm phẳng khe hở trên bề mặt khối lõi cách nhiệt. Lớp khối lõi cách nhiệt được xử lý và sau đó dán 3 ~ 4 lớp nỉ cắt ngắn, có thể dán khung thép khuôn. Dán khung thép, khung thép trước tiên phải được ủ để loại bỏ ứng suất hàn, và khung thép và khe hở giữa khuôn phải được lấp đầy để ngăn ngừa hiện tượng nứt.FRPbiến dạng khuôn với bộ khung thép.
Sau khi miếng khuôn đầu tiên được đông cứng, khuôn được lấy ra, phần cạnh bay thừa được loại bỏ, khoang khuôn được làm sạch các mảnh vụn và tấm sáp được áp dụng. Độ dày của tấm sáp được sử dụng phải đồng đều và độ giãn dài phải nhỏ. Tấm sáp không được bọc trong bọt khí, một khi có bọt khí, phải loại bỏ và dán lại để đảm bảo kích thước của khoang khuôn. Các mối nối chồng lên nhau phải được cắt và các khoảng trống giữa các tấm sáp phải được san phẳng bằng bột trét hoặc xi măng cao su. Sau khi tấm sáp được áp dụng, có thể lật khuôn thứ hai theo cách tương tự như khuôn thứ nhất. Khuôn thứ hai thường được tạo sau khi lớp phủ gel đã được phun và phải bố trí các lỗ phun và lỗ thông hơi. Lật miếng khuôn thứ hai, trước tiên bạn phải loại bỏ cạnh bay, hàn các chốt định vị và bu lông khóa để được đông cứng hoàn toàn sau khi tháo khuôn.

3, Kiểm tra nấm mốc và biện pháp khắc phục
Sau khi tháo khuôn và vệ sinh, dùng xi măng cao su để đo độ dày khoang khuôn. Nếu độ dày và kích thước đạt yêu cầu, sau khi hoàn tất quá trình mài và đánh bóng, khuôn RTM sẽ được tiện thành công và có thể đưa vào sản xuất. Nếu sau khi kiểm tra, do kiểm soát quy trình kém và các lý do khác, khoang khuôn không đạt yêu cầu, gây ra phế liệu, việc mở lại khuôn là quá đáng tiếc.
Theo kinh nghiệm có thể có hai cách khắc phục:
① Loại bỏ một khuôn, mở lại một mảnh;
② sử dụng chính quá trình RTM để sửa chữa các đặc điểm của khuôn, thường là một phần của lớp gelcoat bề mặt khuôn được đục bỏ, đặt trênvật liệu gia cố sợi thủy tinh, phần khuôn còn lại được dán vào tấm sáp, phun gelcoat, sau đó tiêm khuôn, để lưu hóa sau khi xử lý khuôn, có thể đưa vào sử dụng.