tin tức

Nhựa gia cường sợi thủy tinh (FRP)Thuyền có ưu điểm là trọng lượng nhẹ, độ bền cao, chống ăn mòn, chống lão hóa, v.v. Chúng được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực du lịch, tham quan, kinh doanh, v.v. Quy trình sản xuất không chỉ liên quan đến khoa học vật liệu mà còn kiểm soát quy trình chặt chẽ để đảm bảo chất lượng và hiệu suất của sản phẩm cuối cùng.
Quy trình sản xuất thuyền nhựa gia cường sợi thủy tinh
(1) Biến đổi khuôn:Các khuôn mẫu được sử dụng trong dự án này đều được thuê ngoài và đôi khi các khuôn mẫu chỉ cần được chuyển đổi đơn giản.
(2) Làm sạch nấm mốc:Làm sạch lớp sáp và bụi bẩn trên bề mặt khuôn. Dùng gạc sạch lau sạch toàn bộ bề mặt khuôn.
(3) Đóng vai trò là tác nhân giải phóng:Quét đều chất chống dính lên bề mặt khuôn để tạo thành lớp phủ mỏng mịn, đợi 15 phút quét lớp tiếp theo, mỗi khuôn quét từ 7 đến 8 lần.
(4) lớp sơn gel:Sơn gel coat trong khuôn, nguyên liệu gel coat cho nhựa gel coat, sử dụng cọ, con lăn lông để sơn gel coat, đầu tiên sơn nhẹ sau đó sơn sâu đều.
(5) Cắt:sử dụng kéo hoặc lưỡi dao để cắt vải sợi thủy tinh theo chiều dài thích hợp.
(6) Trộn và pha trộn:Sử dụng cốc đong để thêm chất đóng rắn vào nhựa polyester chưa bão hòa và trộn đều, để nhựa ngưng tụ thành chất rắn trong một khoảng thời gian nhất định, quá trình đóng rắn ở nhiệt độ phòng mà không cần gia nhiệt.
(7) Tích tụ các lớp:sự tích tụ các lớp của quá trình dự án bằng cách dán bằng tay và hút chân không theo hai cách.
Dán bằng tay:Sau khi lớp gel đông cứng đến một mức độ nhất định, nhựa sẽ được trộn và chải lên lớp gel, sau đó được cắt sẵnvải sợi thủy tinhsẽ được trải lên lớp nhựa, sau đó con lăn ép chặt vải sợi thủy tinh để thấm đều nhựa và loại bỏ bọt khí. Sau khi hoàn thành và sửa chữa lớp đầu tiên, quét nhựa và trải lại vải sợi thủy tinh, cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hoàn thành số lớp quy định.
Chân không:Trải một lớp vải sợi thủy tinh theo số lớp quy định lên bề mặt khuôn, trải lớp vải truyền dịch, ống truyền dịch, dán băng keo, sau đó trải màng túi chân không, lắp van chân không, đầu nối nhanh, ống chân không, mở bơm chân không để xả áp suất âm từ không khí, cuối cùng sử dụng áp suất âm ở nhiệt độ phòng để bơm nhựa vào túi chân không trong điều kiện tự nhiên (nhiệt độ phòng), đóng rắn, đóng rắn, lấy túi chân không ra khỏi khuôn. Sau khi đóng rắn, lấy túi chân không ra khỏi khuôn và tháo khuôn.
Trong quá trình quét sợi thủy tinh và nhựa bằng cọ lăn, cần phải vệ sinh kịp thời bằng cách vệ sinh bằng axeton.
(8) đặt cốt thép:theo nhu cầu gia cố, vật liệu lõi được cắt theo kích thước và hình dạng yêu cầu, sau đó là quá trình tích lũy, khi lớp tích lũy FRP đạt đến độ dày theo yêu cầu thiết kế, trong khiNhựa FRPvẫn còn đang đông cứng, nhanh chóng đặt vật liệu lõi lên trên, và càng sớm càng tốt với trọng lượng áp suất thích hợp sẽ làm phẳng vật liệu lõi trong lớp FRP, để FRP đóng rắn, lấy trọng lượng ra, sau đó tích tụ một lớp vải sợi thủy tinh.
(9) dán sườn:Thân tàu FRP chủ yếu được chia thành phần trên và phần dưới, cần sử dụng nhựa vàvải sợi thủy tinhPhần dưới của khuôn được tạo hình từ các phần gân cố định trên thân tàu, giúp việc cố định và lắp đặt phần trên của thân tàu dễ dàng hơn. Nguyên lý dán gân tương tự như dán ván ép.
(10) tháo khuôn:Tấm ép có thể được tháo ra sau một thời gian lưu hóa nhất định và sản phẩm được nhấc ra khỏi khuôn từ cả hai đầu khuôn.
(11) Bảo trì khuôn mẫu:Giữ khuôn trong 1 ngày. Dùng khăn sạch lau sạch chất tách khuôn, đánh bóng 2 lần.
(12) Kết hợp:Ghép các vỏ trên và dưới đã được xử lý và tháo khuôn, sử dụng keo kết cấu để dán các vỏ trên và dưới lại với nhau và lắp ráp khuôn.
(13) Cắt, chà nhám và khoan:vỏ tàu cần được cắt, chà nhám một phần và khoan để lắp ráp phần cứng và phụ kiện bằng thép không gỉ sau này.
(14) Lắp ráp sản phẩm:Khóa, bản lề, lỗ ren, ống thoát nước, ốc vít và các phần cứng khác, cũng như tựa lưng, tay cầm và các phụ kiện bằng thép không gỉ khác theo yêu cầu của khách hàng bằng cách sử dụng ốc vít lắp trên thân tàu.
(15) Nhà máy:Du thuyền lắp ráp sẽ rời khỏi nhà máy sau khi vượt qua cuộc kiểm tra.